Оксана Исакова, Горьковский автозавод – об умных решениях на производстве

Директор по развитию производственной системы Горьковского автозавода Оксана Исакова в колонке Forbes рассказала об автоматизации и роботизации на предприятии.

Автоматизация — один из главных трендов развития отечественной промышленности на ближайшие несколько лет, закрепленный в том числе в новых нацпроектах: в ситуации нехватки кадров это возможность повысить производительность и эффективность. На нижегородском автозаводе модернизация технологических линий началась больше 10 лет назад и стала частью серьёзных изменений, запущенных на предприятии по инициативе промышленника Олега Дерипаски.

«Принципиальное отличие нашего подхода от простого обновления «железа» в том, что первичным было внедрение собственной производственной системы, основанной на стандартизации процессов и непрерывном улучшении каждого рабочего места, каждой операции, каждого участка. Сначала мы изменили философию бизнеса и культуру производства, «перезагрузив» мышление сотрудников, и только потом начали закупать роботизированные линии и остальное оборудование. И теперь высокие технологии — часть системы и работают на общую задачу: повышение производственной эффективности и качества», - рассказывает Оксана Исакова.

Робот передает деталь роботу

Первые роботы появились в цехах сварки кузовов и кабин автомобилей. Сегодня 85% операций здесь выполняется автоматически: роботы-манипуляторы перемещают детали весом 150–700 кг к роботам-сварщикам, которые работают на тысячах сварных точек (в кузове фургона «Газель Next» их, например, около 6000). Точность процесса контролирует интеллектуальная управляющая система: допустимая погрешность - не более 0,2 мм, а соответствие готового кузова эталонным образцам проверяет координатно-измерительная машина. При этом в одном потоке роботы сваривают кузовы различной геометрии, для разных модификаций нескольких поколений «Газелей» и «Соболей».

Фото: Михаил Сорокин

«Казалось бы, что еще тут можно улучшить? Но один из базовых принципов нашей производственной системы заключается в том, что предела совершенству нет, даже если речь идет об умной технике. Всегда есть потенциал: как оптимизировать процесс с учетом новых вводных, какие еще ручные операции можно передать роботам?», - говорит Оксана Исакова.

В окрасочном комплексе не менее интересно. Программное обеспечение позволяет в онлайн-режиме отслеживать более 200 параметров: работу оборудования, физические и химические свойства материалов, микроклимат в цехе, время окраски и т. д. Здесь каждый кузов проходит несколько этапов: подготовка поверхности, грунтование, нанесение лакокрасочного покрытия с участием роботов. Особенно ответственный процесс — катафорезное грунтование, позволившее увеличить защиту автомобилей от коррозии и продлить соответствующую гарантию до 12 лет.

«У сотрудников возникает живой интерес, даже азарт»

На сборочном конвейере тоже много умных решений, каждое из которых возникало не просто так, а становилось следствием командного мозгового штурма, новых вопросов, которые мы перед собой ставили. Например, для улучшения внутрицеховой логистики несколько лет назад наши инженеры спроектировали беспилотные транспортные платформы. Сейчас эти роботы перевозят уже более 550 видов деталей на 40 маршрутах.

Но потом возникла идея использовать эти платформы и непосредственно на конвейере. Если раньше на участке сборки передней подвески «Газели Next» рабочие вручную перемещали стапельные тележки между выполнением операций, то сегодня за них это делают те самые роботы-беспилотники с новой специальной надстройкой — налицо экономия и сил, и времени.

«Но очевиден и еще один эффект, стратегически важный, — у сотрудников возникает живой интерес, даже азарт: а что еще такого нового, цифрового мы можем сделать, чтобы работать еще лучше, быстрее, качественнее?», - рассказывает Оксана Исакова.

Каждый готовый автомобиль в финале проверяют на стендах и в ходе аудита глазами потребителей (CSA). Аудиторы CSA ведут себя как придирчивые покупатели: осматривают стыки панелей, качество окраски, заглядывают под капот. Если аудитор «не купит» свежесобранную машину из-за замечаний к сборке, то ее не купит и реальный клиент.

«А как еще можно быть уверенным в качестве каждого новой машины — и тысячной, и стотысячной? Этот вопрос когда-то мы ставили перед собой, запуская производственную систему. И сегодня знаем ответ: только если есть уверенность в качестве всех производственных процессов, можно быть спокойным и за финальный результат», - говорит директор по развитию производственной системы предприятия.

Эффект «цифры»

Современные IT-решения очень облегчают сбор и анализ данных. Например, в 2023 году при поддержке Российского фонда развития информационных технологий на автозаводе стартовал проект комплексного управления жизненным циклом продукта и производственными процессами.

«Для «пилота» выбрали 190 ключевых единиц оборудования, оснастили их специальными датчиками, которые в режиме онлайн контролируют напряжение, мощность, температуру, вибрации. И теперь мы знаем об этих станках все: сколько работают, сколько и по каким причинам простаивают, как меняется базовая трудоемкость тех или иных операций в разные смены. В общем, получаем новую фактуру для непрерывных улучшений.

И уже наблюдаем эффекты:

● На 31% сократилось время простоя оборудования за год.

● На 25% уменьшилось число сверхурочных работ.

● 108 млн рублей составила общая экономия.

В планах — масштабирование этого проекта, подключение его к системе оборудования на других наших площадках», - делится Оксана Исакова.

«Параллельно работаем над внедрением собственной PLM-платформы (Product Lifecycle Management — управление жизненным циклом продукта). Она призвана не только сокращать сроки разработки новых моделей автомобилей, но и обобщать информацию об эксплуатации каждой из них на рынке, чтобы затем на основе этих данных совершенствовать модельный ряд», - рассказывает руководитель.

«Всесторонняя непрерывная аналитика позволила сместить акценты на всех этапах создания продукта и принципиально изменить подход к производству: мы не устраняем проблемы, а предотвращаем их», - резюмирует топ-менеджер Горьковского автозавода.