«Награда президента воодушевила коллектив»
Указом Владимира Путина за большой вклад в развитие отечественной промышленности коллектив АО «Русполимет» награжден Почётным знаком «За успехи в труде». О производственных достижениях, строительстве 3-го в мире по типоразмерам газостата и новых подходах в подготовке молодых специалистов говорим с председателем совета директоров компании Виктором Клочаем.
- Виктор Владимирович, хотели бы начать с цифровизации. В Нижнем Новгороде состоялась ежегодная конференция «Цифровая индустрия промышленной России». Каковы заделы компании в этом направлении?
- Такое очень знаковое и ко времени мероприятие, которое по моей оценке прошло на высоком уровне. Конечно, «Русполимет» как один из основных производителей специальных сталей и сплавов не может оставаться в стороне. Мы провели серьёзную модернизацию, все новые агрегаты оснащены системами первого и второго уровня управления. Это базовая исходная особенность, которая позволяет нам поэтапно решать задачу цифровой трансформации.
Первый этап был направлен на повышение операционной эффективности. В частности, была запущена единая интегрированная система управления ресурсами предприятия (ERP). Кроме того, внедрены усовершенствованная система закупок, функция управления человеческим капиталом, инструменты бизнес-аналитики (BI) для принятия эффективных управленческих решений.
Уход зарубежных поставщиков потребовал замены используемого ПО и оборудования. Компания, являясь субъектом критической информационной инфраструктуры (КИИ), смогла разработать новые методики для преодоления этих трудностей. Были применены технологии защиты данных, которые позволили для замещения части SAP-систем использовать отечественные публичные облачные сервисы.
Сегодня с помощью цифровых технологий предприятие стремится к достижению новых конкурентных преимуществ. Применяются алгоритмы искусственного интеллекта, машинное обучение, дашбордирование - визуализация ключевых показателей, компьютерное зрение.
Должен сказать, что на конференции прозвучало много интересных тем, к примеру, предложение Алексея Мордашова (о разработке аналога SAP - ред.) как один из элементов технологической независимости. Считаю, если все бизнес-сообщество при поддержке правительства будет серьёзно заниматься этой работой, у нас есть все шансы, чтобы перейти на собственное программное обеспечение.
- В эти же дни стало известно о завершении тестовых испытаний газостата ГИП 2200, изготовленного «Дробмашем». Какова степень локализации этого продукта?
- Да, действительно, это очень серьёзное событие, буквально в субботу мы поставили точку в цикле тестовых испытаний. Перед этим была серьёзная работа по пуско-наладке. Мы сами учились в процессе запуска, отработки технологий. И сегодня подтверждены все проектные режимы работы - давление 1600 атмосфер, температура 1350 градусов.
Отвечая на вопрос о локализации, должен сказать, что мы подписали контракт в июле 2020 года. В декабре прошлого года мы уже не просто поставили, но и смонтировали агрегат (на площадке предприятия-заказчика - ред.). В январе началась холодная прокрутка, дальше горячее опробование и отработка всех систем. Агрегат очень сложный, это целый цех с колоссальным количеством оборудования. При этом санкции поставили нас в условия, когда мы очень сильно увеличили степень локализации, сегодня она составляет около 90%. К примеру, мы были вынуждены за полгода с нуля разработать и изготовить компрессоры после того, как компания Hofer, получив аванс - несколько млн евро, отказала в поставке, аванса мы тоже не увидели.
Газостат спроектировали наши инженеры, одна из инжиниринговых компаний группы - «Специальный металлургический инжиниринг» во главе с главным конструктором Шушуриным Сергеем Николаевичем. Непосредственно изготовление происходило на «Дробмаше», а технологическая часть - все режимы работы по материалам, режимы нагрева - обеспечивалась технологами «Русполимета», то есть получился такой консорциум.
Должен сказать, что в этом проекте наши работники продемонстрировали просто героизм и целеустремленность. Я очень благодарен всем инженерам, технологам, рабочим. Очень много проявилось талантливых квалифицированных рабочих, мастеров. Также важно сказать про доверие со стороны заказчика, которое, конечно, сыграло свою роль, и сегодня идет формализация итогов. По просьбе заказчика мы готовы в течение полугода сопровождать агрегат.
Если говорить о цифровизации, то все системы газостата работают в автоматическом режиме, по сути с двух рабочих мест управляются множество систем. Это уникальный агрегат, третий в мире по типоразмерам. Чуть большего размера есть только в Швеции и Японии. Мы его изготовили. То, что мы сделали, сделано благодаря доверию и решимости министра (на тот момент главы Минпромторга Дениса Мантурова - ред.), который принял такое решение - доверить «с чистого листа», а не покупать за рубежом, и я рад, что мы не подвели, это очень важно. Сегодня понимаем, что пройден серьёзный путь, который вселяет уверенность в решении целого ряда технических инженерных задач, которые мы перед собой поставили. Коллектив уже по-другому реагирует на вызовы, видно в глазах серьёзную уверенность в себе - от рабочего до директора. Для меня это очень важно.
- Какими вы видите перспективы дальнейшего развития этой технологии?
- Мы видим, как развиваются мировые тренды. Аддитивные технологии - это одно из ключевых направлений, и газостатирование в том числе. Работая по технологии ГИП (горячего изостатического прессования - ред.) с металлическим порошком, это совершенно новый технологический уклад, это новые продукты, новые свойства, новые характеристики. Поэтому мы верим, что это очень востребовано, своевременно, и у нас есть определённые задачи, которые поставлены.
- Ещё две отраслевые новости. ОДК сообщила об отработке технологии 3D-печати деталей авиадвигателей. И вторая: используются отечественные порошки производства «Гранкома» (дочерняя компания «Русполимета»). Как Вы оцениваете эти события с точки зрения тренда развития порошковой металлургии?
- Это подтверждает, что в своей стратегии мы не ошиблись. Сегодня мы не только обеспечиваем потребность в порошках для 3D-печати и газостатирования, но мы полностью заместили импорт порошковой заготовки быстрореза, которая конкурентна по цене и очень конкурентна по качеству. Мы первые создали промышленное производство металлических порошков и гранул, получив в том числе поддержу губернатора, который в 2018 году присутствовал на церемонии закладки капсулы на начало строительства. С тех пор компания «Гранком» увеличила объёмы продаж в 10 раз, до 2 млрд руб. по итогам 2023 года - и это с учетом вхождения в рынок, освоения производственных мощностей.
Мы сегодня серьёзно занимаемся программным моделированием процессов в области порошковой металлургии и активно двигаемся вперед по производству порошков для всех видов аддитивных технологий. И у нас есть резервы по мощностям, мы продолжаем их наращивать, понимая, что это технология, которая будет динамично развиваться. Планируем и дальше развивать это направление, как и некоторые другие. Так, на «Русполимете» в этом году запускаем ещё 5 печей - вакуумно-дуговые (ВДП) и печи электрошлакового переплава (ЭШП).
Уделяем большое внимание подготовке молодых специалистов. В прошлом году вложили около 60 млн рублей в развитие материальной базы Кулебакского металлургического колледжа, в этом году инвестируем ещё около 30 млн. При поддержке министерства науки и высшего образования, областного правительства внедрили такой интересный подход, когда студенты колледжа дополнительно изучают программу 1-2 курса технических вузов - высшую математику, физику, химию, начертательную геометрию, инженерную графику, которые им читают преподаватели НГТУ им. Алексеева, филиалов МИСИС, ВШЭ. В проекте сейчас участвуют 2 группы студентов, после они смогут продолжить обучение на 3-м курсе нижегородского политеха. При этом во время обучения в колледже они получают также навыки практической работы. Более того они приобретают специальность - оператора прокатного стана, кузнеца или подручного сталевара. Быстрее взрослеют, быстрее в их глазах появляется понимание того, что они изучают, чем они будут заниматься.
В целом в группе позитивный настрой. С 2018 года группа компаний выросла в 3,5 раза по объёмам производства, «Русполимет» - в 2,6 раза. И доля «Русполимета» в группе снизилась с 93% до 65% в прошлом году, в этом году будет 57%. Практически все остальные проекты в группе - это стартапы. Формируется серьёзное ядро, когда идет обмен компетенциями, взаимная выручка.
- Указом президента коллектив «Русполимета» награжден Почётным знаком РФ «За успехи в труде». Чуть ранее предприятие отмечено Почетным штандартом губернатора Нижегородской области. Что это значит для Вас лично и для всех заводчан?
- После выхода указа президента я был на нескольких заводских собраниях, и, конечно, люди очень воодушевлены. Тем более и штандарт губернатора по итогам года коллектив получил. Мы благодарны президенту, правительству, губернатору за столь высокую оценку. Это формирует серьёзный настрой. Сегодня на предприятии все уверены, что мы делаем все правильно. Доверие с одной стороны, и уверенность в себе, желание достигнуть цели - это составляющие успеха.
АО «Русполимет» (г. Кулебаки, Нижегородская область) - производитель специальных сталей и сплавов, а также широкого спектра изделий из них (кольцевая продукция, поковки, прутки), в том числе с высокоточной мехобработкой, для авиации, судостроения, энергетического и общего машиностроения, нефтяной и газовой промышленности.
Дочерняя компания АО «Русполимет» - «Гранком» - осенью 2019 года запустила крупнейшее в России производство металлических порошков и гранул. Сегодня предприятие выпускает также изделия из металлических порошков, полученные по технологиям горячего изостатического прессования (ГИП) и 3D-печати.
ЗАО «Дробмаш» (г. Выкса, Нижегородская область, входит в группу «Русполимет») - разработчик и производитель стационарного и мобильного дробильно-сортировочного оборудования для дорожно-строительной, металлургической, строительной, золотодобывающей и других отраслей. На площадке предприятия организовано единственное в стране производство газостатов.
Фото и видео: Бизнес News
