«Любимые слова - «идея» и «смелость». Максим Клочай рассказал о развитии «Русполимета» в эфире РБК
- Какие серьёзные изменения на рынке металлургии и машиностроения в России за последние несколько лет можете назвать?
- На самом деле на отрасли серьёзно сказался кризис 2008-2009 годов. То, что касается общего машиностроения, был спад. В 2008-2009 годах мы даже переходили на четырехдневку на некоторых производствах. Людей мы не сокращали, наоборот, хотели сохранить коллектив. Но объёмы производства упали. То, что касается нашего основного потребителя, это авиастроение, в принципе объёмы сохранились, потому что есть определённые задачи в отрасли от государства. Авиастроение на внутреннем рынке, экспортные заказы, заказы по оборонно-промышленному комплексу – объёмы на одном и том же уровне сохраняются до сих пор.
«Если 4 года назад в атомной отрасли у нас продаж практически не было, то сейчас это 1/3-1/4 часть общего объёма продаж»
Нужно сказать, что в последние 4-5 лет серьёзно прибавила атомная промышленность, атомное энергостроение. Если 4 года назад у нас по этой отрасли продаж практически не было, то сейчас это 1/3-1/4 часть от общего объёма продаж. Рынки, которые мы для себя открываем, - это судостроение, на котором мы раньше никогда не присутствовали.
«Развитие экспорта позволит предприятию компенсировать валютные риски»
Ещё одна из главных задач – это развитие экспортных продаж. Если сейчас экспорт в объёме продаж – это порядка 8-10%, то в следующем году мы ставим себе задачу выйти на 20% от общего объёма продаж, к 2020-21 году – 35%, что в принципе позволит нам стабильно переживать валютные курсовые изменения. Для нас это важно, поскольку много инвестировано, оборудование импортное, кредиты в валюте, и чтобы компенсировать валютные риски, выбора нет, надо развивать экспортные продажи.
- Офис в Дюссельдорфе. Зачем он вам?
- У нас есть традиционные клиенты за рубежом – это такие компании как Pratt&Whitney (Канада), мы поставляем продукцию на их заводы в Польше, Канаде, Китае и в России, здесь у них совместный проект в Уфе «УМПО» (ПАО «Уфимское моторостроительное производственное объединение» прим. «Бизнес News»). Также у нас есть покупатель – Honeywell, это большой американский холдинг, мы поставляем продукцию на их завод в Чехии.
«Офис в Дюссельдорфе будет нацелен на продвижение нашей продукции в отраслях машиностроения и энергетики в Европе и Америке»
Но мы хотим выходить на новые рынки – это нефтегазовая отрасль в Европе и Америке, где идёт потребление специальных сталей и сплавов, так как это наша специализация. И офис в Дюссельдорфе будет нацелен именно на это – на развитие машиностроения, энергетики и так далее.
- Какова суть модернизации, которая проведена на предприятии? И во сколько она обошлась?
- До 2005 года, когда новая команда пришла на завод, завод из себя представлял старую металлургию с мартеновскими печами и кольцепрокатное производство. Заготовка вся была покупная, это сырьевая зависимость от других компаний. На исходный материал цены диктовал нам контрагент.
К примеру, 4 года назад объём закупки заготовки на предприятии составлял порядка 1,6 млрд рублей в год. Через год это было 10 млн, а через 2 – ноль.
«За последние 10 лет в модернизацию завода было инвестировано 9 млрд рублей»
Как мы этого добились? В 2011 году мы запустили литейный комплекс, комплекс открытой выплавки итальянской компании Даниэли, который включает в себя печь-ковш, вакууматор, разливку – самое современное оборудование. Далее – ввели ковочный модуль 1600 тонн, что дало начало развитию спецметаллургии на предприятии.
Останавливаться было нельзя, потому что сложные сплавы требуют сложных технологий. Это ВДП-переплав, ЭШП-переплав, ВИП-переплав, которые сейчас полностью существует на предприятии и ограничений по маркам стали и сплавов практически нет. Это новый цех специальной электрометаллургии.
Построена целая линия на базе стана SMS Meer – самый большой стан в России. Это прокатка колец до 6 метров и весом до 12 тонн.
Что касается вложений, за последние 10 лет было инвестировано 9 млрд рублей.
- То есть «Русполимет» сегодня может выплавить сталь и сплав любой марки?
- Да, сталь и сплавы любой марки, за исключением титановых и цветных - алюминия, меди. Мы освоили абсолютно все марки стали и сплавов, сертифицировались на всех предприятиях и сегодня закрываем всю гамму сплавов, которая требуется рынку.
- Если в процентном отношении посмотреть, на сколько процентов «обновился» завод?
- Я думаю, на 150! Мы практически построили новый завод в старых цехах. При том, что новых многих процессов и продуктов раньше вообще не было на заводе. Плюс через месяц мы запускаем ещё одно новое производство, ещё один новый цех – цех радиальной ковки с новой радиально-ковочной машиной.
Дальше в нашу стратегию входит расширение номенклатуры и более углублённый передел. Я имею ввиду мехобработку. Мы стремимся к тому, чтобы поставлять не металл, не заготовку, а деталь. Это наша цель.
- Вы достаточно молодой директор крупного производства. Что вам придаёт уверенность в управлении достаточно большим коллективом?
- Я на заводе 10 лет. Всё время с начала масштабной модернизации. Я работал в экспортных продажах, потом ушёл в группу руководителей проектов, это группа, которая занималась модернизацией и развитием. Первые агрегаты, которые на заводе строились, строились с моим участием - я участвовал в переговорах, монтаже и так далее. Я был в самом начале и, что называется, руками всё делал. Поэтому сейчас, когда я всё это вижу, это гордость и чувство удовлетворения, что мы, коллектив завода, наши коллеги, партнёры сделали что-то великое и достойное.
«Любимые слова - «идея» и «смелость»
Всё развитие строится на идеях и на смелости, чтобы эти идеи воплощать и рисковать, идти вперёд, когда все говорят - «ой, не надо развиваться, вы зачем финансируете, ребят, вы с ума сошли, кризис на дворе, объёмов нет», а мы программу не останавливаем, идём вперёд. И это даёт свои плоды и результаты.
- На самом деле на отрасли серьёзно сказался кризис 2008-2009 годов. То, что касается общего машиностроения, был спад. В 2008-2009 годах мы даже переходили на четырехдневку на некоторых производствах. Людей мы не сокращали, наоборот, хотели сохранить коллектив. Но объёмы производства упали. То, что касается нашего основного потребителя, это авиастроение, в принципе объёмы сохранились, потому что есть определённые задачи в отрасли от государства. Авиастроение на внутреннем рынке, экспортные заказы, заказы по оборонно-промышленному комплексу – объёмы на одном и том же уровне сохраняются до сих пор.
«Если 4 года назад в атомной отрасли у нас продаж практически не было, то сейчас это 1/3-1/4 часть общего объёма продаж»
Нужно сказать, что в последние 4-5 лет серьёзно прибавила атомная промышленность, атомное энергостроение. Если 4 года назад у нас по этой отрасли продаж практически не было, то сейчас это 1/3-1/4 часть от общего объёма продаж. Рынки, которые мы для себя открываем, - это судостроение, на котором мы раньше никогда не присутствовали.
«Развитие экспорта позволит предприятию компенсировать валютные риски»
Ещё одна из главных задач – это развитие экспортных продаж. Если сейчас экспорт в объёме продаж – это порядка 8-10%, то в следующем году мы ставим себе задачу выйти на 20% от общего объёма продаж, к 2020-21 году – 35%, что в принципе позволит нам стабильно переживать валютные курсовые изменения. Для нас это важно, поскольку много инвестировано, оборудование импортное, кредиты в валюте, и чтобы компенсировать валютные риски, выбора нет, надо развивать экспортные продажи.
- Офис в Дюссельдорфе. Зачем он вам?
- У нас есть традиционные клиенты за рубежом – это такие компании как Pratt&Whitney (Канада), мы поставляем продукцию на их заводы в Польше, Канаде, Китае и в России, здесь у них совместный проект в Уфе «УМПО» (ПАО «Уфимское моторостроительное производственное объединение» прим. «Бизнес News»). Также у нас есть покупатель – Honeywell, это большой американский холдинг, мы поставляем продукцию на их завод в Чехии.
«Офис в Дюссельдорфе будет нацелен на продвижение нашей продукции в отраслях машиностроения и энергетики в Европе и Америке»
Но мы хотим выходить на новые рынки – это нефтегазовая отрасль в Европе и Америке, где идёт потребление специальных сталей и сплавов, так как это наша специализация. И офис в Дюссельдорфе будет нацелен именно на это – на развитие машиностроения, энергетики и так далее.
- Какова суть модернизации, которая проведена на предприятии? И во сколько она обошлась?
- До 2005 года, когда новая команда пришла на завод, завод из себя представлял старую металлургию с мартеновскими печами и кольцепрокатное производство. Заготовка вся была покупная, это сырьевая зависимость от других компаний. На исходный материал цены диктовал нам контрагент.
К примеру, 4 года назад объём закупки заготовки на предприятии составлял порядка 1,6 млрд рублей в год. Через год это было 10 млн, а через 2 – ноль.
«За последние 10 лет в модернизацию завода было инвестировано 9 млрд рублей»
Как мы этого добились? В 2011 году мы запустили литейный комплекс, комплекс открытой выплавки итальянской компании Даниэли, который включает в себя печь-ковш, вакууматор, разливку – самое современное оборудование. Далее – ввели ковочный модуль 1600 тонн, что дало начало развитию спецметаллургии на предприятии.
Останавливаться было нельзя, потому что сложные сплавы требуют сложных технологий. Это ВДП-переплав, ЭШП-переплав, ВИП-переплав, которые сейчас полностью существует на предприятии и ограничений по маркам стали и сплавов практически нет. Это новый цех специальной электрометаллургии.
Построена целая линия на базе стана SMS Meer – самый большой стан в России. Это прокатка колец до 6 метров и весом до 12 тонн.
Что касается вложений, за последние 10 лет было инвестировано 9 млрд рублей.
- То есть «Русполимет» сегодня может выплавить сталь и сплав любой марки?
- Да, сталь и сплавы любой марки, за исключением титановых и цветных - алюминия, меди. Мы освоили абсолютно все марки стали и сплавов, сертифицировались на всех предприятиях и сегодня закрываем всю гамму сплавов, которая требуется рынку.
- Если в процентном отношении посмотреть, на сколько процентов «обновился» завод?
- Я думаю, на 150! Мы практически построили новый завод в старых цехах. При том, что новых многих процессов и продуктов раньше вообще не было на заводе. Плюс через месяц мы запускаем ещё одно новое производство, ещё один новый цех – цех радиальной ковки с новой радиально-ковочной машиной.
Дальше в нашу стратегию входит расширение номенклатуры и более углублённый передел. Я имею ввиду мехобработку. Мы стремимся к тому, чтобы поставлять не металл, не заготовку, а деталь. Это наша цель.
- Вы достаточно молодой директор крупного производства. Что вам придаёт уверенность в управлении достаточно большим коллективом?
- Я на заводе 10 лет. Всё время с начала масштабной модернизации. Я работал в экспортных продажах, потом ушёл в группу руководителей проектов, это группа, которая занималась модернизацией и развитием. Первые агрегаты, которые на заводе строились, строились с моим участием - я участвовал в переговорах, монтаже и так далее. Я был в самом начале и, что называется, руками всё делал. Поэтому сейчас, когда я всё это вижу, это гордость и чувство удовлетворения, что мы, коллектив завода, наши коллеги, партнёры сделали что-то великое и достойное.
«Любимые слова - «идея» и «смелость»
Всё развитие строится на идеях и на смелости, чтобы эти идеи воплощать и рисковать, идти вперёд, когда все говорят - «ой, не надо развиваться, вы зачем финансируете, ребят, вы с ума сошли, кризис на дворе, объёмов нет», а мы программу не останавливаем, идём вперёд. И это даёт свои плоды и результаты.
