«Используем новейшие технологии, которые появляются в мире»

Группа «Русполимет» в 2022 году продолжала инвестпрограмму. Один из крупных проектов - установка прокатного стана для получения продукции из спецсталей и сплавов малого диаметра. На будущий год - новые задачи. Об итогах и планах по дальнейшему расширению производства - д.т.н., профессор, директор центра научно-технического и инновационного развития «Русполимета» Анатолий Рябцев.

- Анатолий Данилович, над какими ключевыми задачами и проектами работали в уходящем году? Каковы планы на будущее?

- Несмотря на все сложности, мы продолжали свою инвестиционную программу, которая лежит в рамках нашей главной линии развития - качественнее, эффективнее и дешевле для потребителей. А для этого надо использовать новейшие технологии, которые появляются как в нашей стране, так и в мире.  

Есть известная пословица: глаза боятся, а руки делают. Ещё буквально несколько лет назад многие из направлений, которыми мы сегодня успешно занимаемся, для нас были далеко неизведанными, а сегодня мы уже получили много личного опыта, а я считаю, что основа любого прогресса, технологического развития все же собственный опыт. 

В этом году завершили часть прокатного проекта, установили стан 350/250, который позволяет изготавливать прутки и катанку малого диаметра из сложнодеформируемых материалов - титана, жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов. Сегодня есть производственная программа загрузки стана. У нас один проект вытекает из другого, дальнейшее развитие прокатного производства - это скорее всего волочение или теплая прокатка в диаметре меньше 5,5 мм, которые тоже сегодня востребованы.  



Все техпроцессы на предприятии связаны между собой, и на каждом этапе передела имеется своя продукция. Например, как происходит изготовление титанового порошка. В технологической цепочке задействованы три наши компании. Все начинается с «Завода вакуумной металлургии», где получают титановые слитки любого химического состава. Далее передел происходит уже на «Русполимете» - это кузнечнопрессовое производство, радиальная ковка и мехобработка, подготовка этих электродов, а после вступает компания «Гранком», которая имеет установку центробежного распыления, где и рассеиваются титановые порошки. А теперь вернемся к планам по развитию прокатного производства, где мы уходим в малые диаметры. Где же используется, например, 3-х миллиметровая проволока из титанового сплава? Это одно из направлений 3D-технологий. Сегодня принтеры электронно-лучевого выращивания, использующие в качестве источника электронный луч, а в качестве наплавочного материала соответственно проволоку, позволяют делать изделия достаточно больших размеров. Существуют принтеры, на которых получают изделия 6,5-7 метров. Надеемся, что в ближайшее время такие принтеры появятся в том числе и на «Русполимете». 

В планах также расширение наших возможностей в производстве спецсталей и сплавов. Это ещё один цех спецэлектрометаллургии. Надеюсь, к концу следующего года будем говорить о том, что в нем появились новые агрегаты. Развитие всех техпроцессов, например, появление новых печей вакуумно-дугового или электрошлакового переплава - это целая цепочка, за собой тянет развитие термички, необходимы мощности для дальнейшей обработки слитков, которые будут изготовлены в новых печах. Я уж не говорю о мехобработке различного рода. Раньше мы покупали эти станки, сегодня пытаемся такие станки делать сами. Компания «СМИ» (разработчик газостатов, входит в группу «Русполимет» - ред.) сконструировала для нас абразивно-обдирочный станок, который очень востребован при подготовке, например, электродов для вакуумно-дугового переплава, для подготовки слитков под дальнейшую пластическую деформацию. Этих мощностей у нас недостаточно, поэтому сейчас над этим также работаем. 

Если говорить о мехобработке, то последние минимум 5 лет, уделяем ей серьёзное внимание. Начинали с просто механической обработки крупных колец, изделий, а сейчас ушли в точную механообработку и расширяем эти мощности.  

- Вы уже упомянули про планы по созданию мощностей в 3D-печати. Есть ли мысли о расширении производства изделий методом ГИП, учитывая, что «Дробмаш» сегодня успешно изготавливает необходимое оборудование?

- В этом году мы не только хорошо продвинулись в изготовлении деталей методом горячего изостатического прессования (ГИП), но и в плане применяемости этих изделий. Надеюсь, пройдет ещё совсем немного времени и нам не будет хватать формообразующего инструмента, газостатов, но, имеяцех по изготовлению газостатов на «Дробмаше» (Выкса Нижегородской области, входит в группу «Русполимет» - ред.), и имея компанию по разработке газостатов, мы успешно это преодолеем. Цех газостатов у нас появится, не только тот участок газостатирования, который уже успешно работает и производит продукцию. 



Сегодня продукцию «Гранкома» знают все больше и больше компаний, востребованы не только заготовки из порошкового быстрореза, но и сам металлический порошок. В этой сфере тоже все расширяется, и у нас появляются достаточно реальные мысли, может быть не только в спецметаллургии, но и в этом направлении сделать шажок вперед. 

АО «Русполимет» (г. Кулебаки, Нижегородская область) - производитель спецсталей и сплавов, а также широкого спектра изделий из них (кольцевая продукция, поковки, прутки), в том числе с высокоточной мехобработкой, для авиации, судостроения, энергетического и общего машиностроения, нефтяной и газовой промышленности.

Дочерняя компания АО «Русполимет» - «Гранком» - осенью 2019 года запустила крупнейшее в России производство металлических порошков и гранул. Это классическое импортозамещение - металлические порошки отечественные предприятия почти в полном объёме покупали за рубежом. Сегодня «Гранком» выпускает также изделия из металлических порошков, полученные по технологиям горячего изостатического прессования (ГИП) и 3D-печати.

«Завод вакуумной металлургии» построен на территории АО «Русполимет» в Кулебаках Нижегородской области при поддержке Фонда развития промышленности РФ. Мощность предприятия - до 2000 тысяч тонн титановой продукции в год.

Фото: Бизнес News